Çimento üretimi, taş ocağındaki ham maddelerin çıkarılmasıyla başlar. Ana hammadde kireçtaşıdır ancak kil, kireçli toprak taşı veya tebeşir taşı da olabilir. Kayalık malzemeler heterojenbir bileşime sahiptir ve 1,8 metreye kadar boyutlarda olabilir. Patlatma ile ana kayadan ayrılırlar. Ayrıldıktan sonra, kırıcıya taşınabilmeleri için vinç ile kamyona alınırlar. Bu aşamada basınçlı hava kullanımı yok veya sınırlıdır.

Hammaddeler, çimento üretmek için gerekli olan ana malzemelerdir. Mekanik boyut küçültmenin ilk adımı olan taş ocağından kırıcıya bir kamyon ile sevk edilirler. Bu kırıcı, malzemeleri 80 milimetre veya daha küçük bir boyuta düşürür. Bu aşamada basınçlı hava kullanımı yok veya sınırlıdır.

Amaç, üretim prosesinin sonunda homojen ve stabil bir çimento bileşimine sahip olmaktır. Bu şekilde, örneğin Portland Çimentosu (ASTM C150) olarak sınıflandırılabilir. Bununla birlikte, doğadan çıkarılan hammaddeler heterojen bir bileşime sahiptir. Bu homojen çimento bileşimini elde etmek için birkaç homojenizasyonaşaması gereklidir. Bu aşamalardan biri ön homojenizasyon aşamasıdır, üretim prosesinin bu aşamasında malzemeler üst kısımdan büyük bir depolama holüne girer ve belirli bir sırayla katmanlanır. Bu, hammaddelerin karıştırılmasını ve karışımın homojen olmasını sağlar. Büyük depolama holünde depolandıktan ve homojenizasyonu arttırıldıktan sonra, malzemeler hammadde değirmene taşınmak üzere silonun alt kısmından çıkarılır. 1. ve 2. adıma benzer şekilde, bu aşamada basınçlı hava kullanımı yoktur veya sınırlıdır. ​​

Hammaddeler ön homojenizasyondan hammadde değirmenine taşınır. Burada malzemeler, 20μm ila 100μm arasında değişen partikül boyutlarında toz haline getirilir. Bu işlem, dikey veya yataybir silindirli değirmende yapılabilir. Toz, farin veya bağlayıcısı katılmamış karışım olarak bilinir. Bu öğütme prosesinden kaynaklanan tozun toplanması gerekir. Bu işlem, toz torbası filtre tahliyesi (4D) ile aralıklı olarak temizlenen toz torbası filtrelerindeyapılabilir. Hammaddeler toz haline getirildikten sonra, pnömatik taşıma(4A) ile homojenizasyon silosuna taşınır. Bu aşamada, işlenmemiş malzemelerin kullanımını sınırlamak için değirmene bazı katkı maddeleri eklenebilir. Bu malzemeler kum, kaya veya çamur olabilir. Bu hammaddeler dikey silolarda depolanabilir ve pnömatik taşıma(5A) ile hammadde değirmenine taşınabilir. Malzemelerinsilolardan çıkarılması sırasında tıkanmaları önlemek için akışkanlaştırma (5B) kullanılabilir.

Hammaddeler ön homojenizasyondan hammadde değirmenine taşınır. Burada malzemeler, 20μm ila 100μm arasında değişen partikül boyutlarında toz haline getirilir. Bu işlem, dikey veya yataybir silindirli değirmende yapılabilir. Toz, farin veya bağlayıcısı katılmamış karışım olarak bilinir. Bu öğütme prosesinden kaynaklanan tozun toplanması gerekir. Bu işlem, toz torbası filtre tahliyesi (4D) ile aralıklı olarak temizlenen toz torbası filtrelerindeyapılabilir. Hammaddeler toz haline getirildikten sonra, pnömatik taşıma(4A) ile homojenizasyon silosuna taşınır. Bu aşamada, işlenmemiş malzemelerin kullanımını sınırlamak için değirmene bazı katkı maddeleri eklenebilir. Bu malzemeler kum, kaya veya çamur olabilir. Bu hammaddeler dikey silolarda depolanabilir ve pnömatik taşıma(5A) ile hammadde değirmenine taşınabilir. Malzemelerinsilolardan çıkarılması sırasında tıkanmaları önlemek için akışkanlaştırma (5B) kullanılabilir. ​​​​

Farin pnömatik olarak(5A) hammadde değirmeninden homojenizasyon silosuna taşınırve burada daha fazla homojenize edilir. Farin, başlangıçta katmanlar halinde depolandığı tipik olarak dikey bir silonun üst kısmından girer. Bu katmanlar genellikle farklı bileşimlere sahiptir. Silonun alt kısmında belirli bir valf zamanlaması uygulanarak katmanlar parçalanır. Daha homojen olan farin silo alt kısmından çıkarılır ve pnömatik olarak(6A) ön ısıtıcıya iletilir. Siloların boşaltılması sırasında tıkanmaları önlemek için akışkanlaştırma (6B) burada da kullanılabilir.

Ön ısıtıcı, ocak ve soğutucu dizisinden geçerek, farin cürufa (birkaç santimetre veya daha küçük taşlar) dönüştürülür.

Farin, ön ısıtıcının üst kısmına girer. Ocağın havası, siklonlardaki farini 850°C’ye kadar ısıtmak için kullanılır.

Ocak, en iyi şekildeyerçekiminin ısıtılmış farini ocağın girişindençıkışına taşıdığı büyük,eğimli ve dönen tüp olarak tanımlanabilir. Taşıma sırasında, malzeme 1450°C’lik sıcaklığa kadar ısıtılır ve bu sayede cüruf içine sinterlenir. Isıtma, ocak çıkışında bulunan 2000°C alev ile yapılır. Alev, yanma havası(8C) ve brülöre (8A) iletilebilenbir yakıt kullanılarak üretilir.

Son aşamada, cürufları hızlı şekilde100°C’lik sıcaklığa kadar soğutmak için soğutma havası (8F) kullanılır. Soğuduktan sonra, cüruflar pnömatik olarak (9A) soğutucudan depolama holüne taşınır.

Cüruf depolama holü, sürekli üretim prosesinde bir tampon aşaması olarak görülebilir.

Malzemelerin depolama holünden taşınması ve çıkarılması, pnömatik taşıma(9A, 10A) kurulumu ile yapılabilir.

Değirmen cürufu alçıtaşı,uçucu kül veya birikintigibi bazı katkı maddeleri ile son ürün olarak öğütür: çimento(100 μm’ye kadar partikül boyutları ile). Katkı maddeleri tipik olarak dikey silolarda depolanır ve pnömatik taşıma(11A) kurulumu ile değirmene taşınır. Siloları boşaltırken tıkanmaları önlemek için akışkanlaştırma kullanılabilir (12B). Hammadde değirmeni prosesine benzer şekilde, bu üretim adımı sırasında oluşan toz, toz torbası filtre tahliyesi (11D) ile temizlenen toz torbalı filtrelerdetoplanır. Çimentonun değirmenden depolama hollerine taşınması genellikle pnömatik taşıma(12A) ile yapılır. ​​​​​​

Değirmen cürufu alçıtaşı,uçucu kül veya birikintigibi bazı katkı maddeleri ile son ürün olarak öğütür: çimento(100 μm’ye kadar partikül boyutları ile). Katkı maddeleri tipik olarak dikey silolarda depolanır ve pnömatik taşıma(11A) kurulumu ile değirmene taşınır. Siloları boşaltırken tıkanmaları önlemek için akışkanlaştırma kullanılabilir (12B). Hammadde değirmeni prosesine benzer şekilde, bu üretim adımı sırasında oluşan toz, toz torbası filtre tahliyesi (11D) ile temizlenen toz torbalı filtrelerdetoplanır. Çimentonun değirmenden depolama hollerine taşınması genellikle pnömatik taşıma(12A) ile yapılır.

Son ürün tipik olarakbüyük, dikey silolarda depolanır. Bu silolar üst kısımda doldurulur ve daha sonra malzeme silonun alt kısmından kamyonlara, gemilere veya trenlere yüklenir. Burada, malzemeninsilonun alt kısmına yapışmasını önlemek için akışkanlaştırma (13B) da kullanılabilir.

Son ürün tipik olarakbüyük, dikey silolarda depolanır. Bu silolar üst kısımda doldurulur ve daha sonra malzeme silonun alt kısmından kamyonlara, gemilere veya trenlere yüklenir. Burada, malzemeninsilonun alt kısmına yapışmasını önlemek için akışkanlaştırma (13B) da kullanılabilir.